I. Zakup i kontrola surowców
Surowce są podstawą jakości produktów konstrukcji stalowych. Składają się głównie ze stali (takiej jak belki H -, stale kanałowe, blachy stalowe itp.) i różnych akcesoriów (śruby, łączniki itp.). Pochodzą one z dobrze - znanych krajowych hut stali i od stałych dostawców akcesoriów, aby zapewnić stałą jakość.
Po przybyciu do fabryki surowce są szczegółowo sprawdzane zgodnie z normami krajowymi. Inspekcja ta obejmuje testowanie materiałów, weryfikację wymiarów i inne aspekty. Dla każdej partii generowany jest szczegółowy raport z kontroli.
II. Cięcie
Cięcie jest początkowym etapem procesu produkcyjnego. Zgodnie z rysunkami zamówienia surowce są cięte na wymagane rozmiary i kształty. W fabryce stosowane są głównie dwie metody cięcia: cięcie laserowe, które stosuje się do cięcia blach i profili - stali, oraz cięcie płomieniowe.
Cięcie laserowe charakteryzuje się dużą szybkością i precyzją. Dobrze - nadaje się do cienkich materiałów stalowych o grubości mniejszej lub równej 20 mm. Po - cięciu powierzchnia jest płaska, co ułatwia późniejszą obróbkę. Cięcie płomieniowe natomiast jest odpowiednie w przypadku grubych materiałów stalowych o grubości > 20 mm, takich jak duże stalowe belki i kolumny. Ma jednak mniejszą prędkość cięcia i nieco niższą precyzję. Cięcie elementów o skomplikowanych i nieregularnych - kształtach może zająć więcej czasu.
III. Przetwarzanie i kształtowanie
Jest to główny etap produkcji konstrukcji stalowej, obejmujący takie procesy, jak spawanie montażowe, wiercenie i gięcie.
Montaż
Pozycjonowanie, poziomowanie i ustawianie odbywa się ściśle według wymiarów rysunku. Odchylenia od prostoliniowości, prostopadłości, szczelin i niewspółosiowości komponentów są ściśle monitorowane. Istotne jest, aby elementy dobrze przylegały, odstępy były jednakowe, a pozycjonowanie było dokładne. Montaż wymuszony i montaż niewspółosiowy są surowo zabronione, ponieważ precyzja montażu decyduje o całkowitych wymiarach komponentów, odkształceniach spawalniczych i późniejszym współczynniku kwalifikacji instalacji.
Spawalniczy
Stosuje się dwie techniki spawania, spawanie pełne i spawanie segmentowe. Wybór techniki zależy od wymagań naprężeniowych elementów. Spawacze są profesjonalnie przeszkoleni, aby zapewnić jakość spawania zgodną z normami krajowymi, wolną od wtrąceń żużla, porów, pęknięć itp., o gładkim i płaskim wyglądzie.
Pochylenie się
Wycięte elementy stalowe są gięte w żądane kształty, takie jak rowki w kształcie litery U - i kształty L -, zgodnie ze specyfikacjami rysunku. Aby zapewnić, że błąd kąta zgięcia mieści się w dopuszczalnym zakresie, stosuje się specjalistyczny sprzęt do gięcia. Precyzja gięcia znacząco wpływa na późniejsze dopasowanie montażowe.
Wiercenie
W elementach wierci się otwory zgodnie z wymaganiami montażowymi. Dokładność średnicy i położenia otworu musi być ściśle zgodna z rysunkami, aby zapobiec niekorzystnemu wpływowi na późniejszy montaż.
IV. Obróbka powierzchniowa
Obróbka powierzchniowa ma ogromne znaczenie dla żywotności produktów konstrukcji stalowych, szczególnie w środowiskach zewnętrznych, przybrzeżnych lub wysoce korozyjnych. Obróbka polega głównie na usunięciu rdzy i późniejszym malowaniu lub cynkowaniu.
Usuwanie rdzy
Powszechnie stosowane są dwie metody: śrutowanie i piaskowanie. Śrutowanie jest wysoce wydajne i skuteczne w dokładnym usuwaniu rdzy i zgorzeliny z powierzchni stali, dzięki czemu nadaje się do obróbki wsadowej. Z kolei piaskowanie jest bardziej precyzyjne i idealnie nadaje się do dekoracyjnych konstrukcji stalowych o wysokich wymaganiach dotyczących wykończenia powierzchni.
Malowanie/cynkowanie
Po usunięciu rdzy wybór pomiędzy malowaniem a cynkowaniem dokonywany jest w zależności od potrzeb klienta. Malowanie jest ekonomiczne - i oferuje szeroką gamę opcji kolorystycznych, dzięki czemu nadaje się do projektów wewnątrz i na zewnątrz, gdzie obowiązują ogólne wymagania antykorozyjne -. Przeciwnie, cynkowanie zapewnia doskonałą odporność na korozję i dłuższą żywotność, dzięki czemu nadaje się do projektów na zewnątrz, przybrzeżnych lub w środowiskach silnie korozyjnych.
V. Montaż i kontrola
Jest to ostatnia faza kontroli jakości - przed wysyłką produktu. Komponenty i części, które zostały poddane obróbce i obróbce powierzchniowej, są montowane zgodnie z rysunkami zamówienia. Następnie sprawdzana jest precyzja montażu, aby upewnić się, że spełnia on wymagania projektowe.
Przeprowadzane są po montażu -, weryfikacja wymiarów - (sprawdzanie kluczowych parametrów, takich jak długość, szerokość i kąt elementu) oraz kontrola jakości (w tym ponowna - kontrola jakości spawania i efektu obróbki powierzchni). Wszystkie inspekcje przeprowadzane są zgodnie z międzynarodowymi standardami, a na zakwalifikowane produkty wydawany jest szczegółowy raport z inspekcji.
VI. Pakowanie i wyczerpanie - z - zapasów
Zamówienia wysyłkowe mają rygorystyczne wymagania dotyczące pakowania. Zgodnie z zasadami wodoodporności, - odporności na wilgoć i zapobiegania rdzy - stosuje się trzy typy opakowań w zależności od rodzaju produktu i metody transportu:
Pakowanie nago
Nadaje się do dużych elementów, takich jak duże stalowe belki i kolumny. Na powierzchnię elementu nakładany jest wyłącznie olej odporny na rdzę. Ta metoda jest odpowiednia do transportu morskiego lub lądowego i ma najniższy koszt.
Owijanie folią opakowaniową
Idealne do małych i średnich elementów -. Są szczelnie owinięte wodoodporną folią opakowaniową, która zapobiega wilgoci i rdzy. Koszt tej metody jest umiarkowany.
Opakowanie z drewnianym pudełkiem
Jest to odpowiednie dla małych akcesoriów, precyzyjnych komponentów lub klientów o wysokich wymaganiach dotyczących pakowania. Drewniane pudełko jest wykonane z wodoodpornych i odpornych na wilgoć - materiałów, które chronią produkt przed uszkodzeniami spowodowanymi kolizjami -, chociaż wiąże się to ze stosunkowo wyższymi kosztami.
